Контроль качества на производстве металлоконструкций: что и где проверяют до отгрузки
Ключевые точки контроля, документы о качестве, комплектность поставки и приёмка на объекте
Контроль качества металлоконструкций — не финальная проверка перед отгрузкой, а последовательность точек внутри процесса. ГОСТ 23118-2019 предусматривает входной, операционный и приёмочный контроль. Приёмочный контроль опирается на данные входного, операционного, периодического и приёмо-сдаточного контроля (п. 6.5.1). Результаты фиксируют в журналах службы технического контроля, лаборатории или иных установленных документах.
Ниже — эталонный процесс ОТК. Это демонстрационная модель для стальных строительных конструкций заводского изготовления в области применения ГОСТ 23118-2019, а не описание конкретного объекта.
Входной контроль
Металлопрокат принимают по документу о качестве завода-изготовителя: плавка, партия, химсостав, механические свойства. Марку стали, толщину и профиль сверяют с КМД.
При сомнениях в идентификации материала назначают испытания или спектральный анализ. Стилоскопирование не заменяет сертификат или полный химанализ.
Сварочные материалы принимают по документам о качестве на партию, крепёж — по классу прочности и сопроводительным документам. Несоответствующую продукцию идентифицируют и изолируют до решения. Дальше возможны запрос документов, испытания, согласование отклонения, браковка или возврат.
Операционный контроль
Его выполняют во время или сразу после операции, пока результат ещё доступен для проверки. Объём контроля — сплошной или выборочный — задают технологическая и рабочая документация.
Заготовка и сборка
После резки, правки и гибки контролируют линейные размеры, кромки и отклонения формы после термической резки. Зазоры и смещение кромок проверяют до сварки.
Контрольную и общую сборку конструкций с монтажными болтовыми соединениями выполняют на предприятии-изготовителе, если рабочая документация не устанавливает иное (п. 5.6.10).
Если конструкция состоит из нескольких монтажных элементов, для подгонки применяют шаблоны, точные трёхмерные измерения или контрольную сборку. Последний способ используют, когда собираемость нельзя подтвердить первыми двумя (п. 5.6.11).
Сварка
Сварные соединения контролируют до нанесения антикоррозионной защиты (п. 6.4.1). Все швы проходят визуальный и измерительный контроль в объёме 100%. Для швов типов 1–5 по таблице 1 результаты оформляют протоколом.
Внутренние несплошности выявляют ультразвуковым контролем по ГОСТ Р 55724-2013 — взамен ГОСТ 14782-86 — или радиографией по ГОСТ 7512, если такой контроль предусмотрен документацией:
| Тип контролируемого шва по таблице 1 | Объём УЗК или радиографического контроля | Примечание |
|---|---|---|
| 1 и 2 | 100% | — |
| 3 | 10% | без учёта объёма, предусмотренного для типов 1 и 2 |
| 4 | 5% | без учёта объёма для типов 1–3 |
| 5 и 8 | 1% | без учёта объёма для типов 1–4 |
Тип шва определяют по таблице 1 стандарта и рабочей документации. Для узлов повышенной жёсткости методы и объёмы контроля дополнительно задают в рабочей документации.
При опасности холодных или слоистых трещин контроль проводят не ранее чем через двое суток после сварки. Предусмотренный НК выполняют после устранения дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.
Если методами НК систематически выявляют недопустимые дефекты и уровень брака превышает 10%, объём контроля удваивают. При дальнейшем выявлении дефектов все соединения данного типа контролируют в объёме 100%. Исправленные соединения контролируют повторно.
По клейму у шва устанавливают исполнителя. Если всю сборочную единицу варил один сварщик, допускается общая маркировка. Швы также можно отметить на исполнительной схеме (п. 5.5.5).
Геометрия, отверстия и покрытие
Допуски выбирают по виду элемента согласно приложению Б ГОСТ 23118-2019 и КМД. Положение и диаметр отверстий сверяют с КМД.
При несовпадении отверстий рассверливание, перенос детали или изменение фасонки выполняют только по принятому техническому решению. После исправления узел контролируют повторно.
Подготовку поверхности оценивают по ГОСТ 9.402. Климатические условия перед окрашиванием — по технологической документации на систему покрытия.
Толщину металлических и неметаллических неорганических покрытий контролируют по нормативному документу, действующему на дату изготовления. Толщину ЛКП — по ГОСТ 31993-2024.
Адгезию ЛКП контролируют по ГОСТ 15140-78 методом решётчатых надрезов; по ГОСТ 23118-2019 она должна соответствовать одному баллу. Для покрытий толщиной более 200 мкм, где метод надрезов неприменим, способ оценки устанавливают рабочей и технологической документацией.
Коррозия под покрытием может указывать на нарушение подготовки поверхности, нанесения или сохранности защитного слоя.
Что происходит при выявлении несоответствия
Деталь или узел с отклонением выводят из производственного потока, идентифицируют и отделяют от принятой продукции. Несоответствие фиксируют.
Дальше принимают решение: исправление, дополнительная проверка, оценка применимости или браковка. После исправления повторно контролируют дефект и параметры, на которые могла повлиять доработка.
Приёмо-сдаточный контроль и документы
Приёмо-сдаточный контроль начинается с проверки результатов предыдущих этапов. Проверяют документы входного и операционного контроля, геометрию, влияющую на собираемость, сварные соединения, отверстия, внешний вид, толщину и адгезию защитного покрытия.
Полученные значения сопоставляют с нормативной, рабочей и технологической документацией. Отдельно сверяют комплектность, маркировку и упаковку.
Общую маркировку проверяют по п. 5.9.3. Для конструкций, прошедших общую и контрольную сборку, индивидуальная маркировка включает дополнительное обозначение по схеме сборки (п. 5.9.4). На партию оформляют документ о качестве по приложению В.
В состав комплекта входят: конструкции; крепёжные изделия; рабочая документация, позволяющая выполнить монтаж и эксплуатацию; документ о качестве конструкций; сертификат качества крепёжных изделий.
Договором или проектом дополнительно предусматривают: документы на прокат; протоколы ВИК; заключения неразрушающего контроля; документы на сварочные материалы; результаты контроля покрытия; копии КМД; маркировочные и отгрузочные документы.
Приёмка на объекте
При разгрузке проверяют маркировку, комплектность, транспортные повреждения и состояние покрытия.
Затем, во время входного контроля на площадке, сверяют документы и при необходимости контролируют геометрию и отверстия. Отдельно смотрят, нет ли наплывов покрытия, мешающих установить проектный крепёж, и совпадает ли маркировка со схемой.
Объём контроля устанавливает документация объекта. Критерии приёмки задают рабочая документация, применимые стандарты и договор.
Допустимость дефектов определяют по приложению А ГОСТ 23118-2019 с учётом требуемого уровня качества шва, вида дефекта и толщины элемента или катета шва.
Карта контрольных точек
| Этап | Что проверяют | Метод | Основание для приёмки | Где фиксируется |
|---|---|---|---|---|
| Входной | Марка стали, толщина, документы, крепёж | Сверка с КМД и документами; визуальный и измерительный контроль | КМД, спецификация, стандарты или ТУ и документы о качестве | Журнал входного контроля |
| Заготовка | Линейные размеры, кромки | Измерительный | КМД и рабочая документация | Запись операционного контроля |
| Сварка | Геометрия швов, внутренние несплошности | ВИК; УЗК или радиография по типу шва и рабочей документации | Требования к соединению по ГОСТ 23118-2019 и рабочей документации | Журнал или протокол контроля; заключение НК — при проведении предусмотренного контроля |
| Геометрия | Размеры, отверстия, опорные поверхности | Измерительный, контрольная сборка | Приложение Б ГОСТ 23118-2019 и КМД | Карта или протокол измерений |
| Покрытие | Подготовка, толщина, адгезия | Толщиномер; контроль адгезии по ГОСТ 15140-78, для покрытий толщиной более 200 мкм — по методу, установленному рабочей и технологической документацией | Рабочая документация и технологическая документация на систему покрытия | Запись контроля покрытия |
| Приёмо-сдаточный | Документы предыдущих проверок, собираемость, сварные соединения, отверстия, покрытие, комплектность, маркировка, упаковка | Проверка документов; измерительный и визуальный контроль; контроль толщины и адгезии покрытия; дополнительный контроль сварных соединений — при установленных основаниях | ГОСТ 23118-2019, стандарты или ТУ на конструкции, рабочая документация и договор | Записи приёмо-сдаточного контроля и документ о качестве |
| Приёмка на объекте | Документы, геометрия, покрытие, маркировка | Входной контроль на площадке | Рабочая документация, применимые стандарты, договор и документация по производству работ | Форма, установленная документацией объекта |
Что закрепить в техническом задании и договоре
Для материала нужна непрерывная цепочка: документ на прокат → партия или плавка → складская идентификация → выдача в производство → деталь.
Для сварного соединения отдельно связывают отправочную марку, идентификацию шва, исполнителя и результат предусмотренного контроля. Документ о качестве завершает эту цепочку, но сам по себе её не создаёт.
Перечень контрольных точек, основания для назначения и объёмы неразрушающего контроля, а также состав передаваемых документов фиксируют до запуска изготовления — в техническом задании, рабочей документации и договоре.
В запросе на изготовление металлоконструкций эти условия нужны до сравнения цены: одинаковая строка в двух предложениях может означать разный объём контроля и разный комплект подтверждений.
Условие допуска партии к отгрузке
Входной контроль подтверждает материалы. Операционный удерживает параметры там, где их ещё можно проверить. На приёмо-сдаточном этапе подтверждают соответствие партии по контролируемым параметрам, комплектности, маркировке, упаковке и документам.
К отгрузке допускают партию, в которой материалы идентифицированы, результаты операционного контроля зафиксированы, предусмотренный контроль соединений выполнен, комплектность, маркировка и упаковка проверены, а документ о качестве оформлен.